EDM 기술 개선

금형의 Wire EDM 품질불량 및 개선대책

와이어 방전가공기(EDM)는 절삭력이 크지 않고 가공 효율이 높기 때문에 와이어 방전가공기(EDM) 기술이 금형 제조 분야에서 점점 더 널리 사용되고 있습니다. 항공우주 부품 및 정밀 금형의 기술 요구 사항이 지속적으로 개선됨에 따라 와이어 EDM의 품질 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 그러나 금형 제조 공정에서는 와이어 EDM 가공 효율성과 가공 품질에 영향을 미치는 몇 가지 현상이 항상 존재합니다. 여기에서는 여러 종류의 가공 품질 결함에 대해 몇 가지 개선 조치를 제시합니다.

축소 각도. 붕괴란 와이어 EDM이 회전할 때 금형 모서리가 이론적인 크기가 아니고 전극 와이어에 의해 절단되는 현상을 말합니다. 붕괴 각도는 실제 요구 사항을 충족하지 않으며 다이의 가공 각도에 따라 다른 솔루션을 취해야 합니다.

예를 들어, 외부 모서리 붕괴를 방지하기 위해 전극 와이어 프로그램은 모서리에서 0.5mm를 계속 연장하여 모서리에서 전극이 회전하는 것을 방지하여 붕괴를 제거할 수 있습니다. 또한 모서리에서 0.5mm 앞으로 이동한 다음 다시 잘라낼 수 있으며 프로그램은 전극 와이어의 반경을 오프셋하여 원하지 않는 부분에 붕괴가 남아 있도록 합니다. 동시에 전극 와이어의 장력을 높이고 가이드 풀리 및 전도성 블록과 같은 취약한 부품을 교체하면 전극 와이어의 지터 진폭을 줄이고 다이 붕괴를 줄일 수 있습니다.

다이 와이어 EDM의 표면 거칠기는 가공 조건, 방전 시간, 피크 전류, 가공 속도 등과 같은 여러 요소에 따라 달라집니다. 절단 속도가 빠를수록 절단 표면이 거칠어집니다. 실습을 통해 직사각형파 펄스 전원 공급 장치를 사용하여 와이어 EDM을 수행할 때 가공 전류(즉, 전류계에 표시된 평균 전류)에서 단락 전류(즉, 펄스 전원 공급 장치가 단락될 때 미터에 표시된 전류)의 약 70% 80%까지, 기본적으로 최상의 작동 조건입니다.

다이의 가공 정확도를 향상시키고 특정 처리 속도를 보장하기 위해 다중 절단 방법을 채택할 수 있습니다. 거친 가공에서는 먼저 더 강한 가공 조건을 사용하고, 더 큰 오프셋을 얻고, 약간의 마진을 확보하고, 빠르게 절단한 다음, 약한 가공 조건을 사용하여 오프셋을 줄이고 반대 방향으로 마무리를 수행합니다. 특히, 오목형 다이를 절단할 때에는 가공 마진을 미리 확보해 고속으로 초벌 절단을 한 후 전원 공급 장치의 펄스 폭을 줄여 미세 절단을 수행합니다. 다중 절단 방법에 비해 동일한 표면 거칠기가 얻어지면 평균 절단 속도가 빠를 뿐만 아니라 가공물의 변형도 작고 잔류 응력이 점진적으로 해제되어 치수 정확도가 확실히 향상됩니다. 공작물.

WEDM에서는 방전열을 이용하여 가공을 하게 되는데, 방전에 의해 발생하는 고온으로 인해 금형 표면이 녹아 급속 냉각에 의해 변성층이 형성되고, 변성층 위의 소재가 급격하게 응고되는 현상이 발생합니다. 급속 냉각. 수축은 인장 열 응력을 발생시켜 많은 미세 균열을 발생시킵니다. 또한, 와이어 EDM은 열간 가공 시 다양한 응력을 방지하고 금형 캐비티의 변형 및 균열을 유발하며 금형 성형 정확도를 향상시키기 위해 다이 열처리 후에 배열되는 경우가 많습니다. 그러나 WEDM에 의한 재료 제거 과정에서 절단 표면의 공작물의 대칭 균형 응력이 변경되어 새로운 변형이 발생하고 절단 중에 재료 각 부분의 응력 균형이 파괴되므로 응력을 조정해야 합니다. 재배포. 이 응력 재균형 과정은 공작물의 변형과 균열을 유발할 수도 있습니다. 변형 및 균열 발생 원인에 따라 다음과 같은 측면을 개선하였습니다.