에너지 효율적인 EDM: 발전기 기술이 왜 큰 차이를 만드는가

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EDM 공작 기계 전문업체인 Excetek은 에너지 효율성 요구 사항을 해결하는 데 혁신과 개발을 집중해 왔습니다. 최고 효율로 작동하도록 설계된 발전기부터 낮은 요금의 전기로 밤새 무인으로 장기간 작동할 수 있는 기계 능력에 이르기까지 공작 기계는 '갤런당 더 많은 마일'을 제공합니다.

방전 가공(EDM)은 전극과 공작물 사이에서 발생하는 일련의 스파크에 의해 생성되는 열 에너지(공작물의 용융 및 부분 기화)를 사용하여 전기 전도성 재료를 제거하거나 기계로 가공할 수 있는 새로운 가공 공정입니다. EDM 공정은 강도, 내열성, 미세한 표면 마감, 정확한 치수 등의 특성이 요구되는 복잡한 형상의 더 단단한 재료로 만든 부품에 적용되는 경우가 많습니다.

EDM을 사용한 가공 프로세스는 물리 법칙의 지배를 받지만 EDM 공작 기계마다 스파크를 정확하게 적용하는 데 필요한 발전기 기술과 제어 회로가 다릅니다. "Excetek은 필요한 스파크를 생성하는 발전기와 스파크가 공작물에 가장 효율적인 방식으로 적용되도록 보장하는 제어 회로 모두에 상당한 자원을 투자했습니다."라고 Excetek 와이어 독점 영국 및 아일랜드 대리점의 전무이사인 Ian Holbeche는 말합니다. 절단, 다이 싱킹 및 홀 드릴링 EDM 기계. 그는 계속해서 다음과 같이 말합니다. "Excetek의 임베디드 전원 시스템은 디지털 전원 관리(DPM) 기술을 광범위하게 사용합니다. 안정적인 방전 모듈 내에서는 들어오는 전원 공급 장치의 변동이 EDM 프로세스의 품질이나 속도에 영향을 미치지 않도록 보장하므로 스파이크나 최저점이 발생하지 않습니다. 매끄럽게 다듬어지고 작업물 인터페이스에서 안정적이고 제어된 스파크가 생성됩니다."

공작물과 전극의 가장 가까운 지점 사이에서 스파크가 발생합니다. 전극은 다이 싱킹을 위한 고체 형태일 수 있고, 와이어 절단을 위한 고전도성 와이어 또는 홀 드릴링을 위한 작은 직경의 로드일 수 있습니다. 스파크에 의해 전극과 공작물 모두에서 재료가 제거되어 해당 지점에서 전극과 공작물 사이의 거리가 증가합니다. 이로 인해 전극과 작업물 사이에서 다음으로 가장 가까운 지점에서 다음 스파크가 발생합니다. 표면에 매우 작은 봉우리와 골짜기만 있더라도 이러한 매우 작은 치수 변화로 인해 가장 가까운 지점 사이에서 EDM 스파크가 발생할 수 있습니다.

EDM 공정은 뛰어난 표면 마감을 만드는 것으로 정평이 나 있으며 최신 Excetek Gplus CNC 와이어 EDM 기계 제품군은 Ra 0.3 미크론의 표준 가공 표면 거칠기와 이를 Ra 0.14로 더욱 줄일 수 있는 Super Finish Circuit을 통해 이를 더욱 향상시킵니다. 미크론. Ian Holbeche는 "완성된 부품에 필요한 표면 특성을 얻기 위해 연삭, 랩핑 또는 호닝과 같은 초정삭 작업의 필요성을 제거함으로써 이점을 얻을 수 있습니다."라고 말합니다.

내장형 전원 설계를 통해 방전 절단 상태에 대한 실시간 피드백이 가능해 공정이 안정화되고 절단 속도와 정확도가 향상됩니다. 코너 파손 방지, 지능형 코너 제어 및 고속 작업과 같은 추가 성능 이점을 지원합니다.

"속도와 신뢰성 측면에서 우리는 절단 지점에서 와이어를 다시 공급하는 Excetek의 자동 와이어 스레딩 시스템이 최고의 제품 중 하나이며 공작 기계의 무인 작동을 지원한다는 것을 알고 있습니다. 그러나 여전히 더 효율적입니다. 와이어 파손을 방지하고 실시간 스파크 제어는 절단 조건을 조정하여 효율성을 향상시킬 수 있는 빠른 응답 피드백을 제공합니다. 우리는 코너 절단 속도를 35% 높이고 와이어 파손 가능성을 90% 줄일 수 있다는 것을 알고 있습니다. 사용할 수 있는 디지털 제어 수준이 향상되었습니다."라고 Ian Holbeche는 말합니다.

Excetek의 디지털 컨트롤러 방전 기술을 사용하면 더 빠르게 절단할 수 있는 것은 모서리만이 아닙니다. 방전 밀도를 감지하는 데 사용되는 디지털 신호를 통해 CNC 제어 시스템은 사용 가능한 용량에 따라 방전 영역을 계산할 수 있으며 올바른 방전 에너지, 와이어 장력 및 물 흐름을 적용하여 속도와 정확성을 향상시킵니다. 일반적으로 절단 시간은 30~40% 정도 단축될 수 있습니다.